postitatud 2019-01-11Kolm äritingimust, üks reguleeriv ja kaks jõudlusega seotud, sunnivad kinnitusdetailide, klambrite ja nendega seotud väikeste stantsimisdetailide tootjaid kaaluma kastmistsentrifuugimise tehnoloogia kasutamist.
Esiteks keskenduvad keskkonnaregulaatorid jätkuvalt oma tähelepanu plaadistamisele.Teiseks suureneb selliste rakenduste arv ja maht, mis nõuavad soolapihustuse, Kesternichi hinnangu ja püsiva pöördemomendi pinget.Tsingi kapseldamiseks õhukese tsinkplaadi peale kandmine tsentrifuugimiskattega on tõhus ja kulutõhus lahendus.Seda meetodit kasutades saab soolapihustustesti tulemusi tõsta tüüpiliselt 120 tunnilt 1000 tunnini.Samuti on see keskkonna seisukohast eelistatavam enamikule alternatiividele.Lõpuks on vesiniku rabestumine pidev probleem ja kastmine/pöörlemine on näidanud võimet seda probleemi oluliselt vähendada või kõrvaldada.
Kastmistsentrifuugimine on protsess, mille käigus toode asetatakse võrkkorvi, sukeldatakse kattelahusesse ja tsentrifuugitakse, et eemaldada liigne kate.Katte temperatuur ja viskoossus, sukeldumisaeg, tsentrifuugimise suund ja kiirus ning kõvenemismeetod on üks muutujaid, mis võimaldavad kasutajatel kohandada protsessi retsepti ja saavutada täpseid ja väga korratavaid tulemusi.
Märkimisväärne on ka kastmise/tsentrifuugimise võime minimeerida nii kattematerjali kui ka jäätmete kõrvaldamise kulusid.See on tingitud tehnoloogia keskmisest edastustõhususest 98% või rohkem.
Kastmistsentrifuugimissüsteemid, nagu need, mida toodab Spring Tools, Portage, Michigan, on kõige soodsamad nii väikeste osade puhul, millel on teatud kontuurid, kui ka nende puhul, mida saab katta lahtiselt ilma üksteise külge kleepumata.Ja kuigi on märkimisväärseid erandeid (üks kinnitusdetailide tootja kinnitab oma ülisuured poldid kastmis-/tsentrifuugtöötluseks), saavutatakse optimaalne protsessitõhusus komponentidega, mille pikkus on kuni 10 tolli ja läbimõõt alla kahe tolli.
Kui seibid ja muud lamedad komponendid on muude tehnikatega tõhusamalt kaetud, siis kastmine/pöörlemine sobib ideaalselt katuse- ja muude ehituskinnituste, klambrite, vedrude, o-rõngaste, u-poltide, naelte ja kruvide, mootorikinnituste ja paljude muude kasutatavate seadmete jaoks. mehaaniliseks viimistluseks.
Dip spin tehnoloogia ühildub kõigi peamiste kattetüüpidega, mida kasutatakse kinnitusdetailide viimistluses;täpsemalt katted, mis ühendavad endas kõrge vastupidavuse keemilisele ja galvaanilisele/bimetallilisele korrosioonile UV-stabiilsuse, rämpsuvastaste omaduste ja/või vibratsioonivastaste omadustega.Enamik neist ühilduks ka hermeetikute, liimide ja lukustusplaastritega ning oleks kõvenemisel katsudes kuivad.Spetsiifilised kattetüübid hõlmavad fluorosüsivesinikke, tsingirikkaid, keraamilisi metalle (alumiiniumipõhine orgaanilise või anorgaanilise pealisvärviga) ja veepõhiseid süsteeme.
Kastmistsentrifuugimisprotsess hõlmab kolme etappi: 1) puhastamine ja eeltöötlus;2) katete pealekandmine;ja 3) ravida.Kinnitusdetailide tootjad kasutavad oksiidide ja kuumtöötlemise skaala eemaldamiseks tavaliselt 80–100-silma suurust alumiiniumoksiidi.Vajadusel eelistatakse mikro-, kesk- või raskekristallilist tsinkfosfaati, kuigi palja terase peale saab kanda mitmeid kastmis-/tsentrifuugkatteid.
Pärast kuivamist laaditakse osad traatvõrguga vooderdatud korvi.Kui laadimine on automaatne, edastab süsteem osad eelseadistatud partii kaaluga kaalu punkrisse.Pärast laadimist viiakse osad kastmis-/tsentrifuugimiskambrisse ja pöörlevale tsentrifuugimisplatvormile, kus need lukustatakse.Seejärel tõstetakse otse allpool asuv kattemahuti, et osade korv kattekihi sisse uputada.
Kui sukeldusaeg on lõppenud, langeb kattemahuti punktini, kus korv on endiselt mahutis, kuid vedeliku tasemest kõrgemal.Seejärel korv tsentrifuugitakse.
Tavaline tsentrifuugimise tsükkel oleks 20–30 sekundit ühes suunas, täispidurit, seejärel sama kaua tagasipööramist.Pidurdamine suunab osad ümber, et kõige tõhusamalt eemaldada süvenditest kattekiht.Kui kastmine/tsentrifuugimine on lõppenud, lastakse katteanum täielikult alla ning korv joondatakse uuesti, lukustatakse lahti ja eemaldatakse.Toimub uuesti laadimine ja protsessi korratakse.
Kattematerjal asetatakse terasanumasse ning sisestatakse ja eemaldatakse läbi külgmise juurdepääsuluugi.Värvimuutus toimub 10–15 minutiga, eemaldades lihtsalt algse kattenõu ja korvi ning asendades need uutega.Katteid hoitakse kastmis-/tsentrifuugimismahutis, mis on suletud metallist või polüetüleenist kaanega.Võrkkorve puhastatakse lahustileotus- või liivapritsiga või ainult võrkvoodrit töödeldakse mahapõletusahjus.
Mõned katted kasutatud kinnitusdetailide õhukuiva viimistlemisel.Soojust vajavate 90% plussseadmete jaoks on väiksematel kastmis-/tsentrifuugimisliinidel kaasas perioodiline ahi;suuremad seadmed sisaldavad konveieriga lintahju.Konveierilindid on mõõtudega vastavalt osadele.Kaetud osad laaditakse otse ahjulindile ja jaotatakse käsitsi üle laiuse.Või laaditakse need maha vibreerivale alusele, mis asetab osad automaatselt ahjulindile.
Kõvenemistsüklid on vahemikus viis kuni 30 minutit;ideaalne metalli tipptemperatuur on 149–316 F.Sundõhuga jahutusjaam viib toote temperatuuri tagasi peaaegu ümbritseva keskkonna temperatuurini.
Kastmistsentrifuugimisseadmeid toodetakse protsessinõuetele vastavates suurustes.Kui tootepartiid on väikesed ja vaja on palju värvimuutusi, on soovitatav kasutada väikest süsteemi, mille läbimõõt on 10 tolli, võimsus 750 naela tunnis ja pöörlemiskiirus nullist 900 pööret minutis.Seda tüüpi süsteem sobib käsitsi juhtimiseks, kus operaator laadib korvi ja juhib tsüklite kastmis- ja tsentrifuugimise osi, kasutades käsiklappe või osalist automatiseerimist, kus laadimine/mahalaadimine toimub käsitsi, kuid tsükleid juhitakse PLC-ga.
Keskmise suurusega masin, mis sobib enamikule töökodadele, kasutab 16-tollise läbimõõduga korvi, mille kasutatav maht on üks kuupjalg. Mahutavus on ligikaudu 150 naela.See süsteem töötleb tavaliselt kuni 4000 naela/h toodet ja pöörlemiskiirus on kuni 450 pööret minutis.
Suurimatele kinnitusdetailide tootjatele ja viimistlustöökodadele on üldiselt kõige parem kasutada süsteemi, mis kasutab 24-tollise läbimõõduga korvi ja mille pöörlemiskiirus on kuni 400 pööret minutis.
Postitusaeg: 13. jaanuar 2022